گزارش کارآموزی در اداره کل امور فنی و تجهیزات شرکت فرودگاههای کشور

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
آشنایی به مکان کارآموزی
اداره فنی و تجهیزات شرکت فرودگاههای کشور
این اداره از ادارات شرکت فرودگاههای کشور و تحت نظارت سازمان هواپیمایی کشوری وابسته به وازت راه و ترابری می باشد ، شرکت فرودگاههای کشور شامل ادارات دیگری از جمله اداره تشریفات ، اداره تدارکات و سایر ادارات مربوطه        می شود .
اداره فنی و تجهیزات فرودگاههای کشور در ضلع شمالی فرودگاه مهر آباد قرار گرفته است و دارای یک محوطه جداگانه از فرودگاه می باشد .
این اداره شامل اداره جات فنی منطقه می باشد ، از جمله اداره ماشین آلات – اداره برق و قدرت ، اداره خرید ، اداره تاسیسات می باشد .
محدوده خدمات این اداره در بخش روشنایی و برق باندهای فرودگاههای کشور          می باشد که توسط اداره برق که دارای ترانس ها و ژنراتورهای بسیار بزرگ می باشد و تکنسین ها و مهندسین مربوط در آن مشغول به کار می باشند .
در اداره ماشین آلات تعمیر و سرویس و نگهداری ماشیم ها و اتومبیل ها و تمامی قطعات مکانیکی مورد استفاده در فرودگاهها و اتومبیل های تحت اختیار شرکت فرودگاهها ، سازمان هواپیمایی کشوری پلیس فرودگاه و کامیونت های حمل و لیفتراک و ماشینهای مخصوص خط کشی باندها در این مکان صورت می گیرد .
این اداره شامل قسمت های مختلفی می باشد از جمله کارگاه اتومبیل های بنزینی – کارگاه دیزل – کارگاه برق خودرو – کارگاه صافکاری – کارگاه نقاشی – کارگاه پنچر گیری و کارگاه تعویض روغن و کارگاه تراشکاری می باشد .
این محوطه در یک سوله در حدود 1500 متر در اختیار دارد که دفاتر مسئولان نیز در همین قسمت می باشد . مسئول اداره ماشین آلات آقای مصطفوی است که مسئول کار آموزی اینجانب نیز بوده است . در قسمت دیگر از اداره ماشین آلات انبار وجود دارد که قطعات مورد نیاز کارگاههای موجود در اداره را تامین می کند .
هر یک از کارگاههای نامبرده شده در قسمت قبل دارای چند تکنسین و کارگر فنی و یک مسئول بوده اند ، که اینجانب در کارگاه اتومبیل های بنزینی بنابر صلاحدید سرپرست کاآموزی مشغول بوده ام .
در این کارگاه اتومبیل های سواری از جمله پیکان ، پژو – رنو- پاترول – وانت مزدا –و دیگر اتومبیل های دولتی مربوط برای تعمیر و عیب یابی و سرویس مراجعه می کردند و رسیدگی می شدند .
مهمترین کارهای صورت گرفته که توسط اینجانب در کنار تکنسین های این بخش که بر روی این اتومبیل ها صورت می گرفته بدین صور بود :
تنظیم موتور – تنظیم دلکو – تنظیم کاربراتور – تشخیص عیوب – تعویض لنت های جلو و عقب – تعویض قطعات معیوب – تنظیم و رگلاژ ترمز و کلاچ- تعویض قطعات رادیاتور از جمله عیب آب – ترموستات و اتصالات .
بازدید سطح روغن ترمز و کلاچ – بازدید باتری – و در نهایت تائید عیوب برای انجام تعمیرات در خارج از اداره این کارگاه دارای 5 نفر کارگر فنی می باشد که همگی در استخدام اداره می باشند و ساعات کاری از 7 صبح تا 5/3 عصر می باشد .

(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 44

دانلود فایل

گزارش کارآموزی درنمایندگی ایران خودرو

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
فهرست مطالب
عنوان                                        صفحه
گیربکس                                     1
کنترل مقدار روغن                                3
شافت اصلی                                    4
دیفرانسیل از نوع بلبرینگی                            6
انتخاب واشر خار دار                                 12
تعویض دسته دنده و بوشها                            16
تعویض کانال هدایت کننده روغن                        17
انژکتور                                        24
انواع نازل یا سوخت پاش                            27
انژکتور نوع سوراخ دار                            28
سوخت پاشهای زبانه ای یا تنبل                        29
آزمایشهای انژکتور                                32
تمیز کردن سوخت پاش                            37


گیربکس :
این تیپ اتومبیلها دارای گیربکس نوع JB می باشند :
L42-B37-C37-S37-L48-B40-B40-C40-S40-F40
تیپ و پسوند تیپ و شماره ساخت بروی پلاکی که روی پوسته کلاچ حک شده است .
توجه: بعضی از پلاکها تیپ دوم رنگی هستند . این کد تیپ شافت گیربکس اتومبیل را مشخص می کند.
راهنمای تعویض دنده
سیستم همدور کننده از نوع بورگ وانر می باشد.
گیربکس پنچ دنده
تیپ چهارم: تغییر رزوهای پیچ و انتهای دمنده پنج
در صورتیکه عمق رزوهای و پنج انتهای شافت دوم کاهش یافته باشد باید از یک پنج بطول 27mm استفاده شود.


کنترل مقدار روغن
درپوش فولادی A بدون میله اندازه گیری که روغن تا قسمت رزوه شده پر می شود.
در پوش پلاستیکی B با میله اندازه را تمیز کنید .
درپوش را مجددا جا بزنید ولی آنرا بپیچانید بطوریکه میله اندازه گیری آن بسمت پائین باشد.درپوش را خارج کنید سطح روغن باید در نقطه 2 باشد.
خصوصیات مهم دیفرانسیل از نوع بلبرینگ
از پایه های به شماره B.ri q50-01 یا Bri q50-02 می بایست جهت تعمیر گیربکس استفاده شود . بطوریکه بتوان در گیربکس های تیپ JB2,JB3 بلبرینگهای دبفرانسیل را براحتی خارج کرد.
دو شاخه کلاچ هنگامی از داخل پوسته خارج می شود که از بستهای اتصال جدا شده باشد .
قبل از اینکه گیربکس را بپایه اختصاصی به شماره Bri q50-01 یا Bri q50-02 متصل کنید پیچهای اتصال پوسته کلاچ را باز کنید .
بعد از خارج کردن بوشهای راهنما از نقاط C,B گیربکس را روی پایه مخصوص قرار دهید .
شافت اصلی :    
1-اکر دنده پیچ در نقطه A فاصله ایی نداشته باشد . ابزار مخصوص B.ri 1003 را روی توپی دنده پاج قرار دهید و مجموعه را خارج کنید.
قطعات زیر را بترتیب خارج کنید:
-درب پشت گیربکس
درب پشت گیربکس می بایست بطور افقی و در جهت فلش خارج شود . بطوریکه لوله روغن پوسته بتواند از داخل شافت خارج شود.
گیربکس چهار دنده :
دو خار فنری را از شافتهای اصلی ودوم همراه با واشرهای آنها خارج کنید .
گیربکس پنج دنده :
دنده یک را دسته دنده و دنده پنج را از گیربکس با حرکت دنده پنج روی میل ماهک انتخاب کنید .
مهره شافت اصلی و پیچ شافت دوم را در آورید .
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 43

دانلود فایل

دانلود گزارش کارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
فهرست مطالب
عنوان                                        صفحه
مقدمه                                        1
نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشان                        3
ارزیابی قسمتهای مرتبط با رشته کارآموز                    7
دستگاه تنظیم موتور و سوخت به طور اتوماتیک                    8
سنسورهای مورد استفاده در Air bag                        11
تحلیل گر و سیستم کنترلی مورد استفادهدر Air bag                16
انواع سیستمهای جرقه زنی پلاتینی و ترانزیستوری                17
شبکه مالتی پلکس بر روی خودروهای پژو                    23
سیستم های مداریآلارم لنت ترمز پژو 405                    26
توربوشارژر و نقش آن در تقویت موتور                    29
کندی یا تنبلی توربو                                34
سیستم مداری شیشه بالابرهای درب عقب پرشیا                38
سیستم مداری قفل مرکزی                            40
انواع سیستمهای انژکتور                                45
نکات ایمنی در مورد ECU                            49
انواع سنسورهای                                 54
مقدمه
ایران خودرو یا ایران ناسیونال سابق ابتدا در اوایل دهه 40 با ورود کلیه قطعات از خارج مینی بوس کومر را با ظرفیت 12 سرنشین و به تعداد 100 دستگاه تولید کرد که متاسفانه هم اکنون نمونه ای از آن وجود ندارد.
ایران ناسیونال در سال 1345 با عقد قرار دادی با کمپانی کرایسلر انگلستان امتیاز سواری هیلمن هانتر را بدست آورده و در سال 46 تاسیسات خودروسازی پیکان با ظرفیت سالانه 6 هزار دستگاه استقرار یافت در سال 54 بدلیل قدیمی بودن پیکان تصمیم گرفته شد تولید آن متوقف شود که به علت همزمانی با انقلاب بدون نتیجه ماند.
در واقع پیکان اولین تجربه ایران از تولید خودرو انبوه بود در ابتدا کلیه قطعات این خودرو از تالبوت انگلستان خریداری و فقط در ایران عملیات مونتاژ، جوشکاری و رنگ آمیزی روی ان صورت می گرفت. از سال 1347 ایران خودرو ساخت بسیاری از قطعات از جمله قالب اتاق، بدنه و درب ها و صندلی و …. را در ایران آغاز کرده و تا جایی پیش رفت که هم اکنون 98 در صد آن را در داخل کشور می سازد این خودرو طی سه دهه عمر خود در ایران د رمدلهای کار، دولوکس، تاکسی، جوانان، وانت و استیشن تولید شده است. از دیگر تولیدات ایران خودرو ناسیونال خودرو سواری هیلمن با موتور اونجر بود که شباهت زیادی به پیکان داشته و فقط طی سالهای 57-55 تولید شد.
در نهایت پس از جنگ و در سالهای 65 خط تولید پیکان کلاً از تالبوت خریداری و به ایران انتقال یافت و اکنون نیز تولید می شود. اما از سوی دیگر شرکت ایران خودرو که در اواسط 50 درنظر داشت تا خط تولید پژو را وارد کرده و با وقوع انقلاب و جنگ این تصمیم را تا سال 99 به عقب انداخته بود و با پایان جنگ همکاریهای گسترده ای را با پژو آغاز کرد و در سال 69 این خودرو با همکاری پژو و دو محصول پیکان 1800 با موتور پژو 405 و پژو 405 GL که به عنوان خودرو سال 1987 جایگزین پژو 405 GL شد. ایران خوردو در سال 77 پیکان آردی با ترکیب موتور پیکان و اتاق پژو 405GL و در سال 78 پیشرفته ترین خودرو و تولیدیش یعنی پرشیا را به همراه استیشن 405 GLX به بازار به عرضه کرد و همچنین در سال 70 تعدادی محدود پژو 205 به طور آزامیشی تولید کرد. و در ادامه فعالیتهای خود خودروی ملی سمند را در اواسط سال 80 در عید سعید غدیر خم به وسیله رئیس جمهور خط تولید آن افتتاح شد و در اوایل 81 سری جدید آن به بازار عرضه شد.
نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشان
نمایندگی مجاز ایران خودروکاشان یکی از نمایندگی مجاز ایران خودرو است که در انتهای خیابان طالقانی واقع شده است این نمایندگی در تاریخ28/11/77بوسیله شخصی به نام نامی تاسیس شد و دارای 1050متر مربع مساحت و با سرمایه ای اولیه حدود 150 میلیون تومان (که البته هم اکنون برای تاسیس نمایندگی مجاز ایران خودرو باید سرمایه ای حدود 300 میلیون تومان شخصص موسس داشته باشد )تاسس شد. این مرکز در بدو تاسیس با 10 نفر پرسنل شروع به کار کرده است و بنا به گفته موسس آن هدف از تاسیس این مرکز اولا ً خدمت به مردم و ثانیاً نبود نمایندگی مجاز ایران خودرو در این شهر بوده است این مرکز در روز حدوداً 8 ساعت باز بوده (جز موارد استثنا) و در روزهای تعطیل رسمی هم این مرکز تعطیل می باشد.
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 60

دانلود فایل

گزارش کارآموزی در شرکت ناظرین جوش

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
فهرست مطالب
چکیده
فصل اول
ضرورت بازرسی
انواع سیستمهای بازرسی
چگونگی بازرسی
برتریهای آزمون غیر مخرب
فصل دوم
ایمنی در جوشکاری
الف – بیولوژیکی
ب – شیمیایی
ج – ارگونومی
د – فیزیکی
- کاربرد مواد نفوذ کننده
- زدودن مواد اضافی
- ظهور
مشاهده و بازرسی
آماده سازی و تمیز کاری سطح
کاربرد مواد نفوذکننده
۲-۲-۲- آزمون فراصوتیUT
ماهیت صوت
سیستم‌های نمایش
روشهای بازرسی
روش بازتاب با پروب عمودی
روش بازتاب با پروب زاویه‌ای
تشخیص نقص‌ها
الف) نقص‌های جوشکاری
شرایط سطح
۳-۲-۲- شرح وظایف
فصل سوم
نتیجه گیری
  فصل اول :
۱- ضرورت بازرسی
۲- انواع سیستمهای بازرسی
۱- ضرورت بازرسی
مهندسان با تعیین خواص مواد به وسیله انجام آزمونهای استاندارد بر روی قطعات آزمون کاملا آشنایند. بیشتر دانستنی‌های ارزشمند، از قبیل داده‌های مرتبط به خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده به کمک این آزمونها به دست می‌آید، اما این گونه آزمونها ماهیتی ویرانگر دارند. وانگهی خواص ماده که به کمک آزمون استاندارد ویرانگر تعیین می‌شود، لزوما رهنمون روشنی به سوی مشخصه‌های کاربردی قطعه پیچیده‌ای که بخشی از مجموعه مهندسی بزرگتری است، ارائه نمی کند. در ماده یا قطعه در حین ساخت، انواع نقصها به اندازه‌های مختلف ممکن است بوجود آید و ماهیت اندازه دقیق نقص بر کارکرد آتی آن قطعه نیز تاثیر می‌گذارد. نقصهای دیگری مانند ترکهای ناشی از خستگی یا خوردگی، در حین کار با ماده نیز ممکن است بوجود آید. منشاء انواع نقص در مواد و قطعات در شکل ۱ دیده می‌شود. بنابراین برای آشکار سازی نقصها در مرحله ساخت، و همچنین برای آشکار سازی و مشاهده آهنگ رشد آنها در حین عمر کاری هر قطعه یا مجموعه، باید وسایل قابل اطمینانی در اختیار داشت.
مراحل بازرسی و آزمایش جوش:
الف) بازرسی قبل از جوشکاری
شامل کنترل نقشه کشی در اجرای جوش، انتخاب فرایند جوشکاری، آزمایش کیفیت مواد مصرفی وسایل و تجهیزات جوشکاری، برشکاری و ……
ب) بازرسی ضمن جوشکاری
شامل پخ سازی مناسب _ تمیزی محل جوشکاری _ مونتاژ قطعات، وضعیت جوشکاری و …..
ج) بازرسی بعد از جوشکاری
ارزیابی مناسب بودن سازه جوش داده شده برای هدف تعیین شده و انجام آزمایشات و بازرسی های اتصال جوش که شامل مخرب (DT) و آزمایش‌های غیر مخرب (NDT) می‌باشد
نقصهائی که ممکن است در حین ساخت مواد اولیه و یا تولید ریختگیها به وجود آیند.
جدا نشینی             آخالهای سرباره               تخلل گازی                   تخلل انقباضی            ترک تنشی
نقصهائی که ممکن است در حین ساخت قطعات بوجود آیند.
ترکهای ناشی از تنش باقیمانده    نقصهای جوشکاری            نقصهای عملیات حرارتی        نقصهای ماشینکاری
نقصهائی که ممکن است در حین سوار کردن قطعات بوجود آیند.
ترکهای ناشی از                 نقصهای ناشی از                      نقصهای ناشی از                 نقصهای ناشی از
  تنش اضافی                  جوشکاری اضافی               قطعات سوار شده نادرست              قطعات گم شده
نقصهائی که در حین عمر کاری بوجود می‌آیند.
ناپایداری حرارتی      خزش                  سایش           خوردگی تنشی          خوردگی              خستگی
معمولا نخستین مرحله در بررسی هر قطعه، بازرسی چشمی است. با چشم غیر مسلح تنها نقصهای نسبتا بزرگ که باعث شکستگی پیوسته شده‌اند، آشکار می‌شود. کارآیی بازرسی چشمی را با استفاده از میکروسکوپ می‌توان افزایش داد. میکروسکوپ دو چشمی مناسبترین وسیله برای بررسی چشمی سطح کار است. به بزرگنماییهای بالا نیاز نیست و گستره بزرگنمائی بیشتر میکروسکوپهای موجود برای این نوع بازرسی شامل X5 تا X75 است.  بازرسی چشمی لزوما به سطوح خارجی محدود نمی‌شود پروبهای بازرسی نوری در نوع صلب و انعطاف پذیر، برای بازرسی سطوح درونی به کار می‌روند و آنها را می‌توان درون سوراخها و مجارها قرارداد.
با استفاده از اصول محرز فیزیکی، شماری از سیستمهای بازرسی غیر چشمی ساخته شده که بدون تغییر یا تخریب قطعات و مجموعه‌های مورد آزمون، دانسته‌های مربوط به کیفیت ماده یا قطعه را به دست می‌دهند و اصول پایه و جنبه ‌های اصلی سیستم‌های عمده آزمون غیر مخرب (NTD) در جدول ۱ آمده است.
تمام این سیستمهای NDT موجودند و ممکن است بسته به کاربردشان به تنهایی یا در ارتباط با یکدیگر به کار روند. بین روشهای گوناگون آزمون همپوشیهایی وجود دارند که مکمل یکدیگرند. این حقیقت که به عنوان مثال آزمون فراصوتی می‌تواند هم ترکهای درونی و هم سطحی را آشکار سازد، به معنی بهترین روش برای تمام کاربردهای بازرسی نیست. این مورد بیشتر به نوع ترک موجود و شکل و اندازه قطعات آزمون شده بستگی دارد.
جدول ۱
سیستم مشخصه‌ها کاربرد
مایع نفوذ کننده آشکار سازی نقصهائی که سطح کار را شکسته‌اند برای انواع فلزات ، بسیاری از پلاستیکها، شیشه و سرامیکهای شفاف به کار می‌رود
ذرات مغناطیسی آشکارسازی نقصهائی که سطح کار را شکسته‌اند و نقصهای زیر سطحی که به کار نزدیک‌اند تنها برای مواد فرومغناطیس کاربرد دارد (بیشتر آهنها و فولادها)
روشهای الکتریکی
(گردابی) آشکارسازی نقصهای سطحی و بعضی نقهای زیر سطحی، همچنین برای اندازه گیری ضخامت پوشش نارسانا مانند رنگ که بر روی فلزات به کار می‌رود برای هر فلزی قابل استفاده است.
آزمون فراصوتی اشکار سازی نقصهای درونی و همچنین ترکهای سطحی برای بیشتر مواد به کار می‌رود
پرتونگاری آشکارسازی نقصهای درونی و سطحی و نادرستی مونتاژ قطعات برای بیشتر مواد به کار می‌رود، اما محدودیتهایی در حداکثر ضخامت وجود دارد
 ۲- انواع سیستمهای بازرسی
روشهای متعدد آزمون غیر مخرب در عمل با شیوه‌های بیشماری انجام می‌شود و گستره تجهیزات موجود نیز گسترده است. برای هر یک از اصول آزمونی – به عنوان مثال استفاده از روشهای جریان گردابی – دستگاه کوچک چندکار و قابل حملی همراه با انتخاب تعدادی پروب به قیمت چند هزار پوند می‌توان خریداری کرد. آزمونگر ماهر از چنین دستگاهی برای آشکار سازی انواع گوناگون نقص در قطعات و مواد گوناگون می تواند استفاده کند. در مقیاسی دیگر، هر شرکت می‌تواند با سرمایه گذاری کلان و طراحی سیستم کاملا خودکاری در ارتباط با خط تولید، نسبت به بازرسی مستمر تعداد زیادی از شمش‌های  فلزی نورد شده اقدام کند. در هر دستگاه با وجود نظارت عمده در طراحی، پیچیدگی و قیمت، از اصول فیزیکی یکسانی برای آشکارسازی نابهنجاری‌ها استفاده می‌شود.
۳- چگونگی بازرسی
هنگام استفاده از سیستمهای آزمون غیر مخرب باید دقت کافی به عمل آورد، و فرآیند را به گونه‌ای کنترل کرد که نه تنها کیفیت، بلکه کمیت دانستنیهای به دست آمده نیز دقیق و سودمند باشند. آزمون غیر مخرب نامناسب می‌تواند به خطاهای جدی در بررسی کیفی قطعه منجر شود.
لازم است که خطرناک ترین حالتهای ممکن را برای شکست قطعه پیش‌بینی کرد، و از این رهگذر، قبلا انواع و ابعاد جدی نقصهای بالقوه خطرناک را شناخت. در وهله نخست، مسئولیت امر به عهده طراح فرآورده است و اوست که باید در ابتدا مشخص کند چه نقصهایی غیر قابل پذیرش‌اند و در مورد روش مناسب بازرسی راهنمایی کند.
استفاده از روشهای بازرسی، همیشه برای تشخیص ناپیوستگی بسیار کوچک، لازم نیست. مثلا هر پوسته گرافیتی در چدن خاکستری نوعی ناپیوستگی دارد. ناپیوستگی به همین اندازه، به عنوان پوسته گرافیتی نمونه وار، ممکن است مثلا در یک قطعه آهنگری آلومینیومی اهمیت قابل توجهی داشته باشد و به همین ترتیب از روش آزمونی با حساسیت بالا استفاده خواهد شد. اما چنانچه از روشی با همین حساسیت برای قطعات ریختگی آهنی استفاده شود، بیشتر پوسته‌های گرافیت مشخص می‌شوند و خود عاملی برای پنهان ماندن ترکهای بزرگتر ناپذیرفته خواهد بود. برای کاربرد موفقیت آمیز آزمونهای غیر مخرب، سیستم آزمون و هدفهای آن با هدفهای بازرسی و نوع ترکهایی که قرار است آشکار شوند، باید تناسب داشته باشند فرد مسئول باید آموزش دیده و مجرب باشد و بر اساس استانداردهای پذیرفته شده توانایی تشخیص هر نوع ویژگی ناخواسته را در قطعه ناجور داشته باشد. دست نیافتن به هر یک از شرایط، زمینه پیدایش خطا در موقع آشکارسازی ترکها و در نتیجه ایراد خسارت جدی در کارکرد قطعه شود در خور توجه خاص است با انتخاب استانداردهای ناقص، ترکهایی که بر روند قطعات بدون تاثیرند و یا تاثیر جزئی دارند، جدی، و ترکهای مهم بدون اهمین پنداشته می‌شوند.
برتریهای آزمون غیر مخرب:
شناسائی نقصهائی که آشکار شدن آنها به شکست فاجعه بار قطعه منجر می‌‌شود و از نظر اقتصادی نیز پرهزینه و شامل خطرات جانی است از برتریهای روشن و مشخص کاربرد آزمون غیر مخرب است. با وجود این، استفاده از این روشهای آزمون برتریهای بسیاری را به دنبال خواهد داشت.
اجرای هر نوع سیستم بازرسی هزینه‌ای در بر دارد، اما غالبا استفاده مؤثر از روشهای بازرسی مناسب سبب صرفه جوییهای مالی قابل توجهی خواهد شد. نه تنها نوع بازرسی بلکه مراحلی که طی آن بازرسی انجام می‌شود، اهمیت دارند. کاربرد روش آزمون غیر مخرب برای بازرسی قطعات ریختگی و آهنگری کوچک، پس از اتمام کلیه عملیات ماشینکاری نوعی اسراف خواهد بود. در این حالت بهتر است قطعات را پیش از شروع ماشینکاری پر هزینه بررسی کنند و آنهائی را که ترکهای غیر قابل قبول دارند رد کنند باید تاکید شود که تمام ترکهای آشکار شده در این مرحله سبب رد قطعه نخواهد شد. برخی از ناهمواریهای سطحی در حدی هستند که در مرحله ماشینکاری از بین می‌روند.
در حالی که بازرسی کنترل کیفیت دقیق می‌تواند سبب صرفه جوئی مالی شود و از شکست فاجعه بار قطعه در حین کار جلوگیری کند، لیکن تحمل سیستمهای بازرسی متعدد و یا خیلی حساس ممکن است از نظر اقتصادی و زمانی نوعی اسراف به شمار آید. بازرسی بیش از حد ممکن است به افزایش کارکرد فرآورده و یا اعتبار آن منجر نشود. کمال کطلق در تولید غیر ممکن است و سعی در دستیابی به حالت ایده‌آل بسیار پرهزینه خواهد بود….
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 58

دانلود فایل

دانلود گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
«نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن»
متن ارائه شده ذیل در ارتباط با مبحث جوشکاری الکتروفیوژن میباشد که با تکیه بر مشکلات حادث در کارگاههای مختلف و بحث و بررسی پیرامون آنها با کارشناسان داخلی و خارجی نوشته شده است. بنابراین اکیداً توصیه میشود نتایج و مبانی ارائه شده  به طور جدی به کار گرفته شود تا قادر باشیم حتی المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدی پیشگیریی کرده باشیم.
بر اساس شواهد موجود و نمونه‌های ارسالی به آزمایشگاه ری و مشکلات عنوان شده از طرف مناطق در تعداد قابل توجهی از جوشهای الکتروفیوژن مواد مذاب به صورت غیرطبیعی از نشانگرهای جوین (WELD INDICATOR) خارج شده و موجب بروز نگرانی راجع به کیفیت جوش گردیده است. خروج غیرطبیعی مواد مذاب غالباً به صور ذیل بوده است:
-    از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زیاد بیشتر از حالت معمول خارج شده‌اند.
-    از یکی از نشانگرهای جوش مواد مذاب با حجم زیاد و بیشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حالت طبیعی خارج شده، یا اصلاً خارج نشود.
-    از هر دو نشانگر جوش در حد تقریباً طبیعی مواد مذاب خارج شده‌اند وی با هم متفاوت بوده کاملا متقارن نباشند.
در پی بررسی ، تجزیه و تحلیل موارد فوق نتایج ذیل حاصل گردیده که قابل عنایت و لازم الاجرا است:
الف- انجام عملیات جوشکاری الکتروفیوژن مستلزم رعایت دقیق شرایط آب و هوا و به خصوص دمای محیط میباشد و آگاهی از این نکته حائز اهمیت است که بویژه دمای بالای محیط میتواند اثرات تخریبی در کیفیت جوش الکتروفیوژن ایجاد نماید چرا که اصولاً در این نوع جوشکاری. از طریق انرژی الکتریکی ایجاد شده در سیم پیچ حرارتی، مقدار گرمای لازم برای ذوب سطوح مورد جوشکاری بوجود می‌آید و معمولاً مقدار انرژی الکتریکی محاسبه شده مبتنی بر یک دمای متعادل و معمولی محیط میباشد و طبعاً در صورتیکه دمای محیط و به تبع آن دمای قطعات مورد جوشکاری بیش از حد معمول باشد مقدار انرژی محاسبه شدة قبلی بیشتر از نیاز می‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بیشتری از پلی اتیلن بوده و نهایتاً مواد مذاب بیشتری از نشانگرهای جوش خارج خواهد شد. بنابراین لازم است در شرایطی که دمای محیط بالا بوده و هوا بیش از حد گرم میباشد انرژی الکتریکی اولیه را کاهش داده و به میزان صحیحی تعدیل شود. چون انرژی الکتریکی مربوطه تابع قانون ژول   می‌باشد و از سه کمیت زمان (t) و جریان (I) و مقاومت (R) فقط کمیت زمان (t) در اختیار جوشکار میباشد و کمیتهای جریان (I) و مقاومت (R) از پیش تعیین شده است و مربوط به دستگاه جوشکاری و نوع اتصال است، و مشخصاً میزان کاهش زمان t متأثر از دمای محیط میباشد.
طبق نظر شرکت WAVIN محدودة قابل قبول دمای محیط برای جوشکاری الکتروفیوژن از   تا   است.
البته این محدوده در ارتباط با اتصالات ساخته شده توسط همین شرکت مطرح است لذا در مواقعی که جوشکاری الکتروفیوژن با استفاده از تولیدات این شرکت صورت می‌پذیرد محدودة دمایی مزبور کاملاً قابل رعایت است. شرکت نامبرده اعتقاد دارد در صورتیکه دمای محیط متجاوز از    بشود لازم است به ازای هر درجه سانتیگراد افزایش دما، نیم درصد   زمان جوشکاری (FUSION TIME) کاهش یابد یا به عبارت دیگر به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دمای محیط نسبت به حد تعیین شده، 5 درصد (5%) زمان جوشکاری (FUSION TIME) کم شود. به عنوان مثال در صورتیکه مدت زمان جوشکاری در یک اتصال (FUSION TIME) در حد زمان 100 S ذکر شده باشد و دمای محیط   باشد بر اساس محاسبه ذیل زمان جوشکاری ده درصد تقلیل می یابد و نتیجتاً 90 S خواهد شد.
افزایش دمای محیط نسبت به حد قابل قبول              
تقلیل زمان جوشکاری                      
درصد زمان جوشکاری                     
زمان جوشکاری جدید                     
البته فرمول فوق اختصاصاً مربوط به اتصالات شرکت WAVIN میباشد اما به صورت تقریبی در سایر اتصالات الکتروفیوژن نیز قابل استفاده است. لازم بذکر است این رابطه در شرایط دمای سرد محیط (کمتر از   ) قابل تعمیم نیست و در چنین شرایطی بایستی با استفاده از چادر مناسب سعی شود که دمای محیط و قطعات مورد جوشکاری در محدوده قابل قبول دمایی قرار نگیرد. در همین ارتباط لازم بذکر است که اصولاً جوشکاری الکتروفیوژن بایستی در شرایط آب و هوایی نامناسب همچون باران، برف، طوفان، بادهای تند و غبار با استفاده از چادر مناسب صورت گیرد.
ب- یکی دیگر از عوامل خروج مواد مذاب بطور غیرطبیعی از نشانگرهای جوش، موضوع فاصلة موجود بین لوله و اتصال الکتروفیوژن است (در زمانیکه لوله در داخل اتصال فرورفته است).  در بعضی از موارد قطر خارجی لوله بیشتر از حد معمول است و حتی پس از تراشیدن (به منظور برطرف کردن لایة‌ اکسید) به خوی در داخل اتصال فرو نمی رود  و پس از فرو  رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال فرو نمی رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار  کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال باقی می گذارد که قهراً در چنین شرایطی و در حین جوشکاری چون فضای کمتری بین لوله و اتصال وجود دارد مواد مذاب بیشتر از حد معمول از نشانگرهای جوش بیرون می زند. برای رفع این مسئله لازم است قطر خارجی لوله را با تراشیدن بیشتر،؟ به حد مناسب برسانیم بطوریکه لوله بدون مشکل وارد اتصال شود. البته دقت لازم بایستی اعمال شود که تراشیدن بیشتر از حد معمول عمل نشود چون در این صورت اولاً لوله در درون اتصال لق می‌زند و ثانیاً فاصله زیاد بین لوله و اتصال نیز غیر منطقی و نامناسب است و احتمالاً منجر به بیرون زدن مقدار کم مواد مذاب یا اصلاً برون نزدن مواد مذاب از نشانگرهای جوش میشود. بهر حال ملاک عملی در این موضوع این نکته میباشد که لوله بدون مشکل وارد اتصال شود و ضمناً در درون اتصال لق نزند.
ج- گاهی اوقات لوله در اثر اینکه تحت تأثیر تابش نور مستقیم و یا گرما قرار گیرد دچار انبساط محیطی می‌شود و طبعاً با توجه به ضریب انبساط حرارتی بالای پلی اتیلن قطر خارجی آن بیشتر از حد معمول خواهد شد. در چنین مواردی نیز احتمالاً مشکل اشاره شده در بند (ب) بوجود خواهد آمد و لوله به سختی در درون اتصال وارد می شود و به همین سبب پیشنهاد می‌شود پس از برگشت لوله به دمای عادی و نتیجتاً انقباض محیطی لوله، عمل جوشکاری انجام شود.
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت (word) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 78

دانلود فایل