در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه
کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .رس در بازار قیمت ارزانی دارد .
50
درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که
دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را
کمتر می کند .
سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟
جواب
: کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را
تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن
داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد
استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از
معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا
ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .
سیلیس :
بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می
کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.
تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .
بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .
کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .
تمام
موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل
می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای
گلوله های سیلیسی می باشد).
مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .
بعد
از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید
ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ،
دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.
سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟
جواب
: در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و
بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه
می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این
که رسوبش بالا باشد زیاد است .
ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد .
ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از
آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود .
در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می
شود .
سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟
جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .
البته
قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا
مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن
و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که
خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای
یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می
شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به
بیرون انتقال داده می شود .
گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند
به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله
قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .
مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .
سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟
جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .
سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟
جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .
سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟
جواب
: قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در
اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .
هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .
ممکن
است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6
در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای
سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.
1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .
نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.
عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :
1-
مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین
گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل
پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .
بعد
از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه
وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در
کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن
مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ،
ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 35