گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالوژی شرکت سایپا

این گزارش کاراموزی قابل ویرایش و آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالوژی شرکت سایپا

در دورة کارآموزی در شرکت سایپا واحد آزمایشگاه متالوژی علاوه بر کارهای عملی و تجربی انجام شده در این بخش  برای هر کار آموز یک پروژه تحقیقاتی که مرتبط با کاربرد متالوژی در صنعت خودروسازی می باشد تعریف شد تا کارآموز در کنار کارهای عملی با انجام کارهای تحقیقاتی نیز آشنا شود

دو روش کاملاً متفاوت برای سختکاری سطحی یعنی فرآیندی که در آن سطح قطعات سخت شده و در مقابل سایش مقاوم باشند ولی در عین حال مغز آنها همچنان نرم و چقرمه باقی بماند وجود دارد یکی اینکه فولادی را انتخاب کنیم که کربن کافی داشته و با گرم و سرد کردن سخت شود در این فولاد ما می توان قسمتهای مورد نیاز را با گرم و سرد کردن سریع سخت کنیم دوم اینکه فولادی را انتخاب کنیم که ذاتاً قادر نیست تا حد بالایی سخت شود ولی با تغییر دادن ترکیبات شیمیایی لایه سطحی می توان لایه مذبور را سخت کرد

دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی

روشهای سخت کاری سطحی از نقطه نظر عملی به چهار گروه عمده شامل 

1  کربن دهی کربو رایزینگ

2  کربن و ازت دهی کربو نیترایدینگ

3  ازت دهی نیترایدینگ

4  ازت دهی و کربن دهی نیتروکربورایزینگ

تقسیم می شوند

برای تعداد زیادی از محصولات صنعتی  نظیر چرخ دهنده ها خار پیستون  محورهای انتقال و امثال اینها  لازم است که سطح قطعه سخت بوده و در عین حال قسمت مرکزی آن  چکش خواری خود را حفظ کرده و مقاومت به ضربه بالایی داشته باشد  تا بتواند در مقابل نیروهای دینامیک مقاومت نماید برای این منظور سطح قطعه را با کربن سمانته می کنند 

هدف از سمانتاسیون اشباع سطح قطعه فولادی از کربن می باشد 

برای سمانتاسیون می توان از سه نوع سمان استفاده کرد به عبارت دیگر در سمان یا محیط کربن ده  می توان قطعات را به سه روش مختلف مورد سمانتاسیون با کربن قرار داد 

1 سمانتاسیون با عناصر جامد کربن ده 

2  سمانتاسیون گازییا کربن دهی گازی 

3  سمانتاسیون مایع 

هدف از سمانتاسیون به دست آوردن یک سطح سخت و مقاومت در برابر فرسایش می باشد که با پر کردن سطح قطعه تا حدود 0.8 الی 1.1 درصد و سپس آب دادن آن حاصل می شود این عمل نیز حد خستگی را بالا می برد 

سمانتاسیون  عموماً بر روی فولادهای کم کربن  یا فولادهایی با 18/0  1/0 درصد انجام می گیرد برای قطعات بزرگ می توان فولادهایی با کربن کمی بیشتر 

 0.2 – 0.3درصد به کار بردفولادهایی که عمق نفوذ آب گیری در آنها کم است  برای سمانتاسیون مناسب است زیرا با سمانتاسیون این فولاد ها  قشرهای مجاور زیر قشر سطحی و نیز قسمت مرکزی قطعه  از کربن محیط سمانتاسیون اشباع نشده و چکش خواری خود را  بعد از آب دادن سطح قطعه  حفظ می کنند در موارد متعددی لازم است که فقط قسمتهای معینی از یک قطعه سمانته شوددر این صورت بخشهایی را که نباید سمانته شوند را می توان از یک رسوب الکترولیتیک مسیبه ضخامت 04/0 تا 03/0 و یا لفافهای مخصوص پوشانید 

این لفانها معمولاً از مخلوطی ازتالک با رس سفید کائولن که کاملاً نرم شده و با شیشه محلول چسب شیشه یا سیلیکات سدیم خمیر گردیده است  تشکیل شده اند چون در هنگام سمانتاسیون این خمیرها به راحتی ترک برمی دارند  لذا نمی توانند کاملاً در مقابل نفوذ کربن مؤثر باشند روش مطمئن پوشش دادن با الکترولیت مس است 

گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالورژی شرکت سایپا

دانلود گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالوژی شرکت سایپا

فهرست مطالب

مقدمه ۴

سخت کاری سطحیموضعی فولاد ۵

دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی ۵

سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها ۶

کربن دهی گازی ۹

گازهای کربن دهی ۹

کوره ها ۱۰

عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل ۱۰

کربن دهی مایع ۱۰

مزایا و محدودیتهای کربن دهی مایع ۱۱

کربن دهی جامد ۱۱

روشهای اندازه گیری عمق نفوذ در قشر سمانته ۱۲

سمانتاسیون به روش پلاسمایی ۱۳

نیتراسیون ۱۴

مکانیزم تشکیل قشر نیتروره ۱۷

تأثیر نیتراسیون بر خواص مختلف فولاد ها ۱۹

تصویر میکروسکوپی ۲۰

روشهای مختلف عملیات نیتراسیون ۲۱

مشخصات لایه نیتروره نسبت به لایه کربوره ۲۲

مزایا و معایب نیتراسیون در مقایسه با سایر روشها ۲۲

معایب نیتراسیون ۲۳

پلاسما ۲۴

کاربرد نیتراسیون پلاسما ۲۴

میل لنگ ها ۲۵

انواع چرخ دنده ها ۲۵

مقایسه اقتصادی روشهای گازی و پلاسمایی ۲۶

مزیت های روش گازی ۲۶

مزیت های روش نیتراسیون پلاسمایی ۲۷

فولادهای زنگ نزن ۲۹

علائم DIN برای نامگذاری فولاها ۳۰

نقشه خوانی قطعات ۳۱

اطلاعات بدست آمده از روی نقشه در مورد فیلتر بنزین ۳۳

شناسنامه قطعات ۳۴

بررسی مهره ها و پیچ زانویی هواکش CLC 36

سختی گرفتن از پیچها ۳۷

جمع بندی ۳۸

نام قطعه بررسی شده سگ دست Knucleپراید ۴۰

نام قطعه بررسی شده چشم شیشه شور ۴۲

نام قطعه بررسی شده دنده دوم پراید GEAR – SEC 2N43

دستگاه کشش ۴۴

بازدید از خط تولید پراید ۴۵

تست های انجام شده بر روی پراید در خط تولید ۴۶

دانلود فایل

گزارش کارآموزی سیستم های برقی و الکترونیکی اتومبیل

این گزارش کارآموزی قابل ویرایش و آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی سیستم های برقی و الکترونیکی اتومبیل

سیستم برقی اتومبیلهای جدید ویژگیهای فنی بسیار رعب انگیز اما در عین حال بسیار جذابی دارد سیستمها و مدارهای پیچیده ای که امروزه بکار می روند به شیوه ای جالب تکامل یافته اند

چنان که در مورد بسیاری از تحولات تاریخی صادق است نمی توان یقین حاصل کرد که فلان قطعة خاص را چه کسی و در چه زمانی اختراع کرده است زیرا این تحولات هم به صورت موازی و هم به صورت متوالی رخ می دادند

تأمل در باب تعیین پدر سیستم برقی اتومبیل جالب است بدیهی است که میشل فارادی سزاوار تحسین است اما تین لنور هم هست رابرت بوش هم هست نیکلاس اوتو هم هست و این رشته سر دراز دارد

شاید درست آن باشد که عقبتر برویم تا به تالس ملطی فیلسوف یونانی برسیم که کهربا را به خز مالید و الکتریسیتة ساکن را کشف کرد و برای نخستین بار واژه الکترون را مطرح ساخت کهربا را به زبان یونانی الکترون می نامند

در حدود 600 قبل از میلاد تالس ملطی با مالیدن کهربا روی خز الکتریسیتة ساکن را کشف کرد

در حدود 1550 ویلیام گیلبرت نشان داد که بسیاری از مواد الکتریسته دارند او دریافت که دو نوع الکتریسته ناهمنام یکدیگر را جذب و دو نوع الکتریسیته همنام یکدیگر را دفع می کنند

1672 اوتو فون گوریک اولین دستگاه برقی یک گلولة چرخان از گوگرد را اختراع کرد

1742 آندریاس گوردون نخستین مولد الکتریسیتة ساکن را ساخت

1747 بنجامین فرانکلین بادبادکی را در هوای رعد و برقی به پرواز درآورد

1770 دلیجان بخار کونیو تماما از چوب ساخته شد

1780 لوییجی گالوانی یک رشته فعالیت را آغاز کرد که به اختراع باتری منتهی شد

1800 نخستین باتری را آلکساندر ولتا اختراع کرد

1825 ویلیام استورژن الکترومغناطیس را کشف کرد

1830 سر همفری دیوی کشف کرد که با مدار شکنی جرقه ایجاد میشود

1831 فارادی مبانی القای الکتریسته را کشف کرد

1851 رام کورف برای اولین بار پیچک القایی ساخت

1859 گاستون پلاشه فیزیکدان فرانسوی انباره را ابداع کرد

1860 لنور نخستین شمع را ساخت

1860 لنور احتراق در داخل سیلندر را ابداع کرد

1861 لنور نوعی کوئل مرتعش ساخت

1861 رابرت بوش در قریة البک در نزدیکی شهر اولم در آلمان متولد شد

1870 اوتو طرح موتور چهارزمانه را به ثبت رساند

1875 سیستم جرقة گسسته در موتور زیگفرید به کار گرفته شد

1879 لئوفونک سیستم جرقه زنی لولة داغ را ابداع کرد

1885 گوتلیب دایملر و مارل بنز موتور اتومبیل را ابداع کردند

1887 هرتز امواج رادیویی را کشف کرد

1887 ماگنتوی ولتاژ پایین بوش در موتورهای زمینی با سوخت گازی به کار رفت

1888 پروفسور آیرتون نخستین اتومبیل برقی آزمایشی را ساخت

1899 نخستین کیلومتر شمار مکانیکی به بازار آمد

1899 دستیابی به رکورد جهانی 66 مایل 105 کیلومتر در ساعت با استفاده از یک خودرو برقی

1901 لنکستر ماگنتوی چرخ لنگری را ساخت

1902 بوش ماگنتوی ولتاژ بالا با آهنربای دائمی را عرضه کرد که تقریباً مقبولیت عام یافت

1905 میلر ریز بوق برقی را اختراع کرد

1905 دکتر هانس لیتنر و رهـ لوکاس دینام سه زغالی را اختراع کردند

1908 سآواندروال سیستم روشنایی برقی را معرفی کرد

1910 شرکت دلکو نخستین نمونه صنعتی استارت برقی را عرضه کرد

1912 بندیکس روش درگیری استارت با چرخ لنگر فلایویل را ابداع کرد

1912 کادیلاک سیستم روشنایی و راه اندازی استارت برقی را به کار برد این سیستم برقی ساخت دلکو را چارلز ف کترینگ ابداع کرده بود

1914 فنر ضربه گیر به استارت افزوده شد

1914 بوش ماگنتوی القایی را تکمیل کرد

1920 ژاپنیها تحولات چشمگیری در تکنولوژی آهنربا پدید آوردند

1921 انجمن بیسیم ولز جنوبی نخستین بیسیم را در اتومبیل نصب کرد

1922 اتومبیل آستین سون تولید شد

1927 آخرین فورد مدل T تولید شد

1928 فکر تشکیل انجمن مهندسان متخصص در صنعت لوازم برقی اتومبیل در هادرزفیلد واقع در یورکش مطرح شد

1929 بوق برقی لوکاس به بازار آمد

1930 سیستم جرقه زنی با کوئل و باتری جایگزین سیستم جرقه زنی با ماگنتو شد

1930 تکنولوژی آهنربا باز هم پیشرفت کرد

1931 اسمیت درجه بنزین برقی را معرفی کرد

1931 ماگنتوی ورتکس با آهنربای دائمی به بازار آمد که در اتومبیلهای مجهز به سیستم جرقه زنی با کوئل نصب می شد

1932 انجمن مهندسان برقی اتومبیل اولین اجلاس خود را در ساعت 30 : 3 بعدازظهر 21 اکتبر در باشگاهی در لندن برگزار کرد

1934 برای اولین بار دینام دو زغالی و دستگاه تنظیم ولتاژ جبرانی روی اتومبیل نصب شد

1936 کیلومتر شمار برقی  مولد جریان متناوب و ولت سنج به بازار آمد

1936 استفاده از سیستم اتصال بدنة مثبت برای افزایش عمر شمع و کاهش خوردگی باتری به بازار آمد

1937 برای نخستین بار تاخموگراف ثبت کننده سرعت در آلمان به کار رفت

1939 روی دلکو اتومبیل سیستم آوانس خودکار نصب شد

1939 نصب جعبه فیوز در اتومبیلها آغاز شد

1940 دی سی اسپیدو از روتور سنکرون و مسافت سنج استفاده کرد

1946 شرکت رادیواتومبیل تأسیس شد

1947 ترانزیستور اختراع شد

1951 خودروسازان انگلیسی استفاده از سیستم برقی 12 ولت را آغاز کردند

1951 بوش سیستم تزریق را ابداع کرد

1954 استفاده از چراغ راهنمای چشمک زن جنبة قانونی یافت

1955 استفاده از سوئیچ برای روشن کردن اتومبیل عمومیت یافت

1957 چراغ جلو نامتقارن به بازار آمد

1958 نخستین مدار مجتمع آی سی ساخته شد

1960 استفاده از آلترناتور به جای دینام آغاز شد

1963 اتوماتیک راهنمای الکترونیکی ابداع شد

1965 استفاده از اتصال بدنة منفی دوباره آغاز شد

1965 کار تکمیلی روی سیستم کنترل الکترونیکی ترمز قفل نشو ABS آغاز شد

1966 از پخش صوت در اتومبیل استفاده شد؛ استفاده از این دستگاه در انگلستان زیاد موفقیت آمیز نبود زیرا سیستم تعلیق ضعیف و جاده ها خراب بود

1967 کیلومتر شمار الکترونیکی به بازار آمد

1967 سیستم سوخت پاشی چترونیک ساخت شرکت بوش به تولید انبوده رسید

1970 استفاده از آلترناتور به جای دینام در خودروهای ساخت انگلیس آغاز شد

1972 لوکاس سیستم نمایش سر بالا را ابداع کرد

1974 نخستین سیستم جرقه زنی الکترونیکی بی پلاتین که نیاز به تعمیر نداشت ساخته شد

1976 حسگرهای اکسیژن لاندا تولید شد

1979 بوش تولید انبوه سیستم سوخت پاشی موترونیک را آغاز کرد

1981 سیستم ترمز قفل نشو برای نصب در خودروهای معمولی تولید شد

1989 آلترناتورهایی تقریباً هم اندازه با دینامهای اولیه یا حتی کوچکتر از آنها توانستند جریانهایی تا بیش از صدآمپر تولید کنند

1990 سیستمهای تارنوریز در اتومبیلهای مرسدس به کار رفت

1991 تولید لامپهای تخلیه گازی آغاز شد

1993 مقررات کنترل آلایندگی سبب تکامل بیشتر سیستمهای کنترل موتور شد

1994 سیستمهای بصری سر – بالا به منزلة بخشی از طرح پرومتئوس ابداع شد

1995 و این داستان همچنان ادامه دارد

اندازه گیری و حسگرها

اندازه گیری چیست

اندازه گیری عبارت است از تعیین مقدار کمیتهای فیزیکی برای به دست آوردن داده هایی که به وسایل ثبت کننده و نمایشگر و یا کنترلگر انتقال پیدا می کنند در این بحث بارها از اصطلاح ابزار دقیق برای توصیف علم وفن سیستم اندازه گیری استفاده می کنیم

اولین تکلیف هر سیستم اندازه گیری تبدیل مقدار فیزیکی مورد اندازه گیری به متغیر فیزیکی دیگری است که بتوان آن را برای به کار انداختن نمایشگر یا کنترلگر به کار برد در خودرو بخش عمدة کمیتهای مورد اندازه گیری به سیگنالهای الکتریکی تبدیل می شوند حسگرهایی که این تبدیل را انجامی می دهند تراگردان نام دارند

ترمیستور

ترمیستور متداولترین اسباب اندازه گیری دما در اتومبیل است تغییر دما سبب تغییر مقاومت ترمیستور می شود و بنابراین می توان یک سیگنال الکتریکی متناسب با کمیت اندازه گیری شده به دست آورد

گزارش کارآموزی سیستمهای برقی و الکترونیکی اتومبیل

دانلود گزارش کارآموزی سیستمهای برقی و الکترونیکی در ایران خودرو

فهرست مطالب

موقعیت و تاریخچه 1

تاریخچه زمانی 3

اندازه گیری و حسگرها 7

اندازه گیری چیست؟ 7

ترمیستور 7

ترموکوپل 7

حسگر القایی 8

کرنش سنج 9

حسگر جریان هوا با سیم داغ 9

حسگر جریان هوا با فیلم نازک 10

حسگر اکسیژن 10

حسگرهای هوای فیلم ضخیم 11

حسگر متانول 11

خلاصه مطالب 11

سیم کشی برق پایانه ها و قطع و وصل 12

کابلها 12

رمزهای رنگی و مشخص کردن پایانه ها 14

طراحی دسته سیم 17

مدارهای چاپی 19

فیوزها و مدارشکنها 19

کلیدها 21

سیستم های اداره موتور 22

سیستم های مرکب اداره جرقه زنی 22

سیستم جرقه زنی 23

طرز کار سیستم جرقه زنی 24

کنترل زاویه آوانس جرقه 25

اساس کنترل سیستم جرقه زنی 25

کنترل زاویه مکث 26

مدول جرقه زنی 27

کوئل 27

کارکرد عیب یابی خودکار واحد کنترل الکترونیکی 27

سیار خودروهای کنترل موتور 28

منیفولد هوای متغیر 28

تنظیم زمانی متغیر برای سوپاپها 29

کنترل الکترونیکی سیستم گرمایش 29

نظریه و سیستم های تهویه مطبوع 30

مقدمه 30

اصول تبرید 31

سیستم خودکار تنظیم دما 32

گرمایش شیشه های جلو عقب 33

مروری بر سیستم گرمکن صندلی 34

عنصرهای گرمکن و سیستم کنترل گرمکن صندلی 34

خلاصه 35

سیستمهای برقی شاسی خودرو 35

دلایل استفاده از ترمز قفل نشو 35

نیازهایی که سیستم ترمز قفل نشو باید برآورده کند 35

سیستم ایمنی در صورت عمل نکردن ترمز قفل نشو 36

قابلیت مانور باید حفظ شود 36

پاسخ فوری 36

تأثیر عملیاتی  36

چرخهای تحت کنترل 37

چرخهای تحت کنترل 37

گستره سرعت 37

سایر وضعیتهای عملیاتی 37

توصیف کلی سیستم 37

فشار پدال 38

فشار ترمز 38

متغیر تحت کنترل 38

وضعیت جاده / خودرو 38

سرعت مرجع خودرو 38

شتاب یا شتاب منفی چرخ 38

لغزش ترمز 38

شتاب منفی خودرو 39

راهبرد کنترل سیستم ترمز قفل نشو 39

آغاز کنترل فشار ترمز 39

تنظیم برای سطح جاده یکنواخت 39

چرخش خودرو حول محور عمودی 39

ارتعاش اکسل 40

خلاصه راهبرد کنترل 40

اجرای سیستم ترمز قفل نشو 41

حسگرهای سرعت چرخ 41

واحد کنترل الکترونیکی 41

تعدیلگر هیدرولیکی 42

سیستم کنترل کشش 42

کیسه هوا و کمربند سفت کن 43

طرز کار سیستم  43

اجزاء مدار کیسه هوا 44

خلاصه مطالب و پیشرفتهای نوین 46

نیازهای کارکردی سیستم قفل مرکزی 46

کارانداز قفل در 46

مدار قفل کن در و کنترل از راه دور 47

سیستمهای امنیتی 47

مقدمه 47

واحدهای کنترل الکترونیکی با رمز امنیتی 49

مدار دزدگیر RD 48

خلاصه مطالب 50

سیستم وقفی کنترل نویز 50

مقدمه 50

توصیف سیستم 50

پیشرفتهای نوین 51

رادار آشکارساز مانع 52

توصیف سیستم 52

خلاصه مطالب و پیشرفتهای نوین 54

سایر سیستمهای تأمین کننده آسایش و ایمنی 54

هشدار دهنده فشار باد لاستیک 54

دانلود فایل

گزارش کارآموزی شرکت نفت ایرانول واحد آسفالت گیری

موضوع : گزارش کارآموزی شرکت نفت ایرانول واحد آسفالت گیری

توضیح: این فایل به صورت ورد و آماده ی چاپ می باشد

واحد آسفالت گیری
DEAsphalting Unit
 خوراک این بخش به نام از برج تقطیر پالایشگاه تهران به مقدار  5000 شبکه در روز تامین می شود. این بخش وظیفه جداسازی  آسفالت خشک از روغن DAO(Deasphalted oil) را که روغنی با ویسکوزیته بالا و بسیار گران قیمت است دارد. آسفالت خشک نیز که بسیار با ارزش و گران قیمت است نهایتاً به صورت جامد وارد بازار می شود. به صورت کلی عملکرد واحد PDA به دو مرحله تقسیم می‌شود: در مرحله اول با حضور حلال مربوطه (پروپان) آسفالت و روغن جدا می ‌شوند مرحله بعد که بخش اعظم این بخش را تشکیل می‌دهد شامل بازیافت حلال پروپان از روغن و آسفالت است.
خوراک توسط پمپ چرخدنده‌ای 5001 gear pump از مخزن  V-5002 (vessel) یا در حالت خاص مستقیماً از زیر برج  تقطیر درخلا به مخزن یکنواخت کننده V-lll5 وارد می شود. وظیفه این مخزن علاوه بر یکنواخت سازی جریان و جلوگیری ازتلاطم بیش از حد این است که به ما این امکان را می‌دهد تا اولاً از بکارگیری یک پمپ قوی به جای P-5001  جلوگیری شود و ثانیاً از قرارگرفتن به صورت سری جلوگیری شود. در این مخزن یک کنترل کننده سطح Level indicator) controllev ( LIC- 1101  قرار دارد وقتی ارتفاع به مقدار لازم رسید دریچه خروجی را باز می کند همچنین در این Vessel دو شاخه عبوری Steam  وجود دارد که روغن در مجاورت لوله‌های بخار مافوق گرم تا  95 درجه گرم می‌شود. تا حرکت آن درمسیر راحتتر انجام شود خوراک خروجی از V-1115 توسط پمپ lll2 که آن نیز یک gear pump است به مبدل آب گرم E- ll01 Exchanger می رود قبل از رسیدن خوراک به مبدل جریان توسط یک شیر کنترل  تنظیم می شود (FRC 1101) اگر جریان ورودی به پمپ کاهش یابد شیر کنترل باز شده مقداری از جریان خروجی پمپ به قبل از پمپ  باز می‌گردد از آنجا که این پمپها برای مواد با ویسکوزیته بالا طراحی شده اند و یکطرفه می‌باشند باید دقت کرد که حتماً خروجی پمپ باز باشد. همچنین خود پمپ توسط بخار 60 پوندی گرم می شود تا از ماسیدگی روغن که  در این لحظه دارای واکس- آسفالت و مواد آروماتیک است و به راحتی ماسیده می‌شود جلوگیری کند. فشار در این پمپ تا حدود (160-180) پوند بالا می‌رود. دلیل گرم کردن اولیه ما اولاً هوازدایی و ثانیاً راحتتر شدن کار پمپ بود. سپس از E-ll01 شروع بر سردکردن خوراک می‌کنیم ابتدا در E-ll01 به وسیله آب گرم 60o دمای آن را تقریباً تا 75 درجه پایین می‌آوریم. علت استفاده از آب گرم این است که سردکردن ناگهانی روغن باعث بوجود آمدن واکس جامد و همچنین ماسیدگی آسفالت و روغن درمبدل می‌شود در نتیجه باید به آرامی خوراک را سرد کنیم.
از طرفی چنانچه درمبدل E-ll01 آن را خنک نکنیم به محض ورد پروپان در دمای بالا آسفالت جدا شده به مسیر می‌چسبد و باعث مسدود شدن آن می شود.
پس از عبور خوراک از E-ll01 به مقصود پایین آمدن ویسکوزیته و راحتی کار جداسازی یک شاخه پرویان به نسبت یک به یک به خوراک می‌زنیم از آنجا که دما برای ورود به مخزن جدا ساز V-ll01  (extractor) هنوز بالا است نخست آن را وارد مبدل کرده و سپس وارد extractor می‌کنیم. extractor دارای 26 سینی بصورت ناوادانی می‌باشد و شماره سینی‌ها از بالا به پایین است خوراک به سینی 9 و 13 و پروپان به سینی 21 و 26 که در انتها قرار دارد وارد می ‌شوند حلال پروپان ثانویه ورودی به extractor که وارد سینی های 24 و 26 می شود حلال با نسبت یک به خوراک است. حلال بخار شده به سمت بالا و خوراک به سمت پایین حرکت می‌کنند حلال ذرات روغن را در خود حل کرده به بالا می برد، آسفالت جدا شده از روغن که در پروپان کم تر می‌شود و سنگین است به پایین اکستراکتور آمده از آنجا خارج می‌ شود. روغن خروجی نیز از بالا خارج می‌شود %70 حلال ما از بالا با روغن و %30 حلال همراه آسفالت از پایین خارج می‌شود.
در داخل extractor4 مسیر 3 شاخه‌ای بخار مافوق گرم کنترل دمای بالا و پایین extractor وجود دارد تا شیب حرارتی موجود در این وسل (Vessel)  را حفظ کند دمای بالای extractor تقریباً 70oC  دمای پایین آن تقریباً   است علت اصلی جدا شدن روغن از آسفالت همین شیب حرارتی و استفاده از دمای جوش محلول پروپان و روغن است.
همچنین در بالای (اکستراکتور) شیر اطمینان قرار  دارد که چنانچه فشار از 32 باربالاتر رود شیر اطمینان باز می شود تا فشار کاهش یابد هدف ما نگه داشتن فشار در حدود تقریباً 30 بار است.
عمل بازیافت حلال بوسیله گرم کردن محلول و سپس پایین آوردن فشار جزئی  بخار با  استفاده بخار آب و پایین آوردن فشار سیستم انجام می‌گیرد.
جدا سازی پروپان از آسفالت
آسفالت همراه پروپان از پایین  (V-1101)  extractor tower بوسیله پمپ P1111 بعد از عبور از شیر کنترل FRC- ll03 که مقدار جریان مایع خروجی از ته اکسترکتور را کنترل می‌کند وارد کوره 1101 می شود. وظیفه control valve قرار گرفته در انتهای اکستراکتور (FRC-1103) این است که level آسفالت ته extractor را کنترل کند. و چنانچه جریان کم شود ازبعد از پمپ P-llll مقداری جریان را به پایین extractor برگرداند دمای آسفالت و پروپان در کوره به o260 می‌رسد در پمپ p-llll فشار تا 200 GPM بالا رفته بود. در کوره یک TC (کنترل کننده‌ دما) وجود دارد که چنانچه دما پایین بیاید فرمان می دهد که گاز بیشتری وارد کوره برای سوختن شود آسفالت در دیواره کوره جریان پیدا کرده و در تماس مستقیم با شعله در جریان نیست آسفالت بعد از خروج وارد و V-1107 با نام               می‌شود . در گذشته ماده‌ای به نام آنتی فوم به مسیر بعد از کوره اضافه می شده که پف و موم آسفالت را بگیرد اما از آنجا که ما امروزه نمی‌توانیم این ماده را در کشور تولید کنیم لذا آسفالت از کناره V-ll07 به درون آن سرازیر می شود و در اینجا فوم آن گرفته شده و گازها از بالای فلش درام و آسفالت همراه با مقداری حلال از پایین آن خارج می شوند.
بخارهای بلند شده از flash dram در یک مبدل E-ll0 8 با آب سرد تبادل حرارت می‌دهد و condence می‌شود. این عمل باعث ایجاد یک فشار منفی در بالای flashdrum  می‌گردد. که این مکش وظیفه تداوم جابجایی بخارات پروپان در مسیر را دارد. پروپان با کمی آسفالت (بسیار جزئی) وارد بوت آسفالت محزن V-lll7 مربوط  پروپان می‌شود که بعداً توضیح  آن داده خواهد شد. آسفالت خروجی  از پایین flash drum پس از عبور از  LIC 1108که وظیفه کنترل Level آسفالت در flash drum را دارد از بالا وارد V-ll03  به نام     
می‌شود. از پایین این برج بخار خشک وارد شده آسفالت به سمت پایین و بخار به سمت بالا حرکت می‌کند دما در Stripper  تقریباً همان 260 درجه است بخار ذرات پروپان را که هنوز با آسفالت است در خود حل کرده  و از بالای Asphat Stripper خارج می شود.  بخار V-ll0 3 بعد از خروج با بخار V-l102 یکی شده وارد V-ll0 4  می شود که توضیح V-ll02 و V-ll0 4 بعداً داده خواهد شد. آسفالت خشک نیز از پایین خارج شده به مخازن برای بسته بندی می‌رود.

گزارش دوره کارآموزی شرکت نفت ایرانول واحد آسفالت گیری
 
فهرست مطالب
واحد آسفالت گیری    1
DEAsphalting Unit    1
جدا سازی پروپان از آسفالت    4
جداسازی پروپان از روغن    6
واحد فورفورال    12
Furfural Unit    12
I) جدا سازی فورفورال از Rafinate (روغن)    15
(II جداسازی فورفورال از Ex    15
توضیحی بر علمکرد برج فورفورال (F.T)    16
عملکرد water removal  :    18
واحد موم گیری    20
M. E. K  Unit    20
طریقه شستن فیلتر:    25
توضیحی بر مسیر solvent:    26
توضیحی برمسیر gasblanket    26
توضیحی بر مسیر پروپان    27
توضیحی بر کمپرسورها:    28
کمپرسور 1302    29

واحد هیدروژن زدایی    31

دانلود فایل

گزارش کارآموزی در تعمیرگاه هواپیما

این گزارش کارآموزی قابل ویرایش و آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی در تعمیرگاه هواپیما

شرکت خدمات هواپیمایی پارس در سال 79 بعنوان  تنها مرکز تعمیر و نگهداری پرنده‌های شرقی در ضلع شمال غربی فرودگاه مهرآباد ایران با مساحتی بالغ بر 17 هزار مترمربع مشتمل بر دو آشیانه تعمیراتی  20 شاپ تخصصی 2 مرکز مدرن کالیبراسیون و 3 انبار قطعات و ابزار مجهز تاسیس گردیده است و در این راه با دریافت گواهینامه‌های معتبر و کسب نمایندگی های انحصاری شرکتهای معتبر هوایی با تامین نیازمندی هایی مانند تهیه قطعات و یونیتهای هوایی اورهال و خرید موتورهای شرقی  برگزاری دوره‌های تخصصی و سیمولاتور پرنده‌های شرقی انجام بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه هواپیما تعمیرات و انجام چکهای دوره‌ای و زمانی پرنده‌های شرقی توانسته است خدمات شایان ذکری به صنایعی همچون نهاجا نهسا ناجا  ندسا پنها ایران ایرتور کیش ایر کاسپین آریا ایرو صافات عرضه نماید مراکز اویونیک و موتور و بدنه

شاپ موتور 

پریز و دی پریزر و موتور تعمیرات و بالانس دینامیک فن تنظیم و تعمیر استارتر موتور

شاپ بدنه و سیستم شارژ کپسول اکسیژن هواپیما تعمیر سیستم جلوگیری از یخ زدگی در هواپیما تنظیم سطوح فرامین و کنترل تعمیرات بال  و بدنه تعمیرات باک سوخت چک سیستم‌های اکسیژن تعویض شیشه هواپیما AN-74

شاپ ناوبری و ارتباطات 

تعمیرات و تنظیمات سیستم های ناوبری و فرود ناوبری shoran AFD AFS ارتباطات رادیوی UHF

تعمیرات و تنظیمات سیستم‌های FDR اطفای حریق اتوماتیک vibration  کنترل سطوح فرامین پرواز تهویه هوا سیستم‌های الکتریکی و منابع تغذیه و مقایسه کننده موتورها نشان دهنده دور موتور نشان دهنده مقدار جریان سوخت

در صنایع هوایی به منظور اطمینان از صحت عملکرد سیستمهای گرداننده موتور و متعلقات و همچنین سیستم هیدرولیک باید در طی زمانهای معین روغن سیستم‌های هواپیما در آزمایشگاههای آنالیز روغن مورد بررسی قرار گرفته و بر اساس نتایج حاصله تصمیم گیری شود از طرفی به دلیل اینکه یکی از عواملی که در بروز سانحه هر پرنده مورد بررسی قرار می‌گیرد سوابق آنالیز روغن آن پرنده می‌باشد انجام آنالیز روغن و ثبت و نگهداری سوابق آن نیز از الزامات ایکائو می‌باشد لذا این شرکت با در نظر گرفتن حساسیت کار با ایجاد نرم افزار و زیر ساختهای مورد نیاز هم اکنون دارای مرکز آنالیز روغن مجهز و پیشرفته است

امر کالیبراسیون همواره یکی از دغدغه‌های صنعت در  خصوص تجهیزات اندازه‌گیری بوده است  زیرا ادامه  حیات هر تستر اندازه‌گیری بستگی به اعتبار کالیبره آن دارد در واقع در صنایعی که از تجهیزات و ابزار آلات اندازه‌گیری در فرآیند ارائه خدمات استفاده می‌شود اعتبار خدمات آن صنعت بستگی به کالیبره بودن تجهیزات آن دارد 

صنعت حساس هوایی نیز از این امر مستثنی نبوده و از الزامات سازمانهای هواپیمایی کشوری برای ارائه خدمات استاندارد کالیبره بودن تجهیزات می‌باشد در همین راستا این شرکت طی  یک برنامه ریزی هدف‌دار با تامین زیر ساختها و اخذ مجوز و آموزش‌های مورد نیاز هم اکنون دارای 2 مرکز کالیبراسیون الکترونیک و الکترومکانیک مدرن و مجهز به دستگاههای Fluke Marconi Hp و پنوماتیک می‌باشد

کارآموزی در تعمیرگاه هواپیما

تعمیرات و تست رده میانی قطعات هواپیما

فهرست مطالب

مقدمه و تشکر

فصل اول

معرفی و تاریخچه فعالیت‌ها

مراکز اویونیک و موتور و بدنه

مراکز آنالیز روغن و شارژ با اجرای

مرکز کالیبراسیون

مرکز بازخوانی اطلاعات جعبه سیاه

دپارتمان مهندسی

دپارتمان بازرگانی

فصل دوم

شاپ الکتریک

شاپ رادار

فصل سوم

VIBRATION MONITORING AN-74

تست با تست تر

FDR 

عملکرد FDR

Decode کردن اطلاعات

خصوصیات protection unit

تست با تست تر

5912 T Unit

تست  با تست‌تر

تست با تست تر

ECS

پالسهای دریافتی از سنسور HP

کامپیوتر دیجیتال

تست با تست تر  51

تست تر  53

یونیت الکترونیکی  57

نشاندهنده VIBRATION58

تست با تست تر  58

چک در هواپیما 60

چک در آزمایشگاه 61

ADJUST OF 59- 6M-6 WITH Y  B-1 Test Unit61

تست  65

دانلود فایل

گزارش کارآموزی بررسی فرآیند تولید کارخانه رب

این گزارش کارآموزی بصورت Word ، قابل ویرایش و آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی بررسی فرآیند تولید کارخانه رب

رب گوجه فرنگی یکی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد که علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد که این موضوع باعث شده است که در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات کلی صورت گیرد

وجود ویتامین C  A در محصول که برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن که در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل کپک زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد که با بوجود آمدن تکنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع کنسروسازی و صنایع بسته بندی که برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود که به صورت کنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تکنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب کنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و کمتر غذائی است که در آن از رب استفاده نشود

تعریف صنایع غذایی

در حالت کلی تولید و نگهداری بهداشتی مواد غذائی شامل پاستوریزاسیون استرپزاسیون، بسته بندی و تمامی پروسه های که در صنعت روی مواد غذائی برای تولید محصول مرغوب و نگهداری  بهداشتی آنها انجام می گیرد را می گویند

مبحث مهم کنسروسازی

کنسروسازی از واژه مهم Conserve در لغت به معنی محافظت کردن و نگهداشتن است

2 دیدگاه در این مورد وجود دارد که عبارتند از

دیدگاه کل در کنسروسازی

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذائی که بوسیله تکنیک هایی چون انجماد فریزاسیون و خشک کردن، افزودن شیمیایی از فاسد شدن مواد غذایی برای رسیدن به ماندگاری بالا جلوگیری می کنیم

دیدگاه جزئی در کنسروسازی

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذایی است که در داخل ظروف یا قوطی هایی که بصورت غیرقابل نفوذ که از ورود هوا به درون مواد غذایی جلوگیری می کند

تاریخچه کنسروسازی

این تاریخچه به سال 1895 میلادی برمی گردد که به دستور ناپلئون بناپارت انجام شد بدین صورت که تنها مشکلی که لشگر بناپارت داشت شکل نگهداری مواد غذایی بود چون موقعی که غذا بدست لشکریان می رسید فاسد شده بود در نهایت پس از چندین سال که غذا در سالهای اول به صورت انجماد شده به دست مصرف کننده می رسید شخصی به نام نیکلاس آیرت قناد اسپانیایی توانست صنعت کنسروسازی را ابداع کند

نظریه تجربی نیکلاس آیرت

اگر غذای حیوانی را در ظرف شیشه ای قرار دهیم و درب آن را محکم با چوب پنبه ببندیم که هوا وارد آن نشود و بسته به نوع مواد غذایی به اندازه کافی حرارت دهیم و اگر درب شیشه را به مدت معین باز نکنیم می توانیم آن را برای مدت طولانی نگهداری و سپس استفاده نمائیم

پس بنابراین نیکلاس آیرت پدر علم کنسروسازی است

نظریه سوم

فاسد شدن مواد غذائی اکثراً براساس نفوذ باکتری صورت می گیرد که برای غلبه بر اینها بایستی از واردات باکتری و حرارت های بالای نقطه جوش برای نگهداری استفاده شود

تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان

این کارخانه در 15 کیلومتری شهرستان پارس آباد مغان در مسیر جاده پارس آباد اردبیل قرار دارد

کارخانه رب گلچین در سال 1379 با سرمایه گذاری کارکنان فرمانداری شهرستان پارس آباد احداث شد در واقع کلیه کارکنان فرمانداری در آن سهام بوده اند و یک شرکت سهام عام محسوب می شده است اولین بهره برداری شرکت در سال 1381 انجام گرفت ولی به علت عدم توانائی مسئولان در اداره شرکت و عدم کفایت گروه مهندسی نتوانست به عنوان گروه تعاونی صنایع غذائی کار خود را ادامه دهد

کارآموزی در کارخانه رب

پروژه کارآموزی بررسی فرایند تولید کارخانه رب

فهرست مطالب

طرح تحقیق ۵

اهداف تحقیق ۵

فرضیه ها ۶

روش های گردآوری اطلاعات ۶

واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی ۷

زمان اجرا ۸

مشکلات اجرا ۸

مقدمه ۱۰

تعریف صنایع غذایی ۱۱

مبحث مهم کنسروسازی ۱۱

نظریه تجربی نیکلاس آیرت ۱۲

تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان ۱۳

بررسی تحصیلات کارکنان ۱۴

مهندس آزمایشگاه ۱۶

ماشین آلات و تجهیزات کارخانه با توضیح کارکرد آن ۱۷

پاستوریزاسیون ۱۹

بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی ۲۰

طرز تهیه مواد اولیه مصرفی کارخانه ۲۲

نوار نقاله یا سورتینگ ۲۴

صافی مرحله یک ۲۶

بچ (مخزن تغلیظ گوجه) ۲۷

بسته بندی رب گوجه فرنگی ۲۹

برج خنک کننده ۳۱

استقرار انبار کارخانه ۳۲

انبار محصولات بسته بندی شده ۳۲

انبار مواد اولیه ۳۳

چگونگی نگهداری رب فله ای ۳۳

کنترل کیفی ۳۴

پرسنل یا نیروی انسانی شاغل در کارخانه ۳۶

شستشوی دستگاها ۳۶

نمودارها و لیست دستگاهها و دستگاهها ۳۷

نمودار ماشین آلات و تجهیزات ۳۸

جدول مواد اولیه اصلی ۳۹

چکیده مطالب ۴۵

مشکلات کارخانه ۴۶

انتقادات ۴۷

پیشنهادات ۴۸

منابع و مأخذ

دانلود فایل