کارآموزی عمران

این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی عمران اجرای سقف تیرچه و بلوک

برای تیر ریزی  تیرچه ها  را روی زمین یا روی سقف زیرین که انجام شده می چینیم سپس یک نفر به طبقه ی بالا رفته و با کمک طناب یک سر تیرچه ها را بالا کشیده و روی تیر اصلی قرار می دهد بعد از بالا کشیدن یک سر آنها به سمت دیگر دهانه رفته و با استفاده از طناب سر دیگر آن را نیز بالا می کشد و روی تیر اصلی قرار می دهد حال با استفاده از بلوک هایی که می خواهد در سقف قرار بگیرد فاصله بین تیرچه ها را تنظیم می کند بدین شکل که یک عدد بلوک در ابتدای تیرچه و یک عدد نیز در انتها بین تیرچه ها قرار می گیرد لذا فاصله بین تیرچه ها تنظیم می شود  برای بهتر عمل کردن سقف  در جهت تیر ریزی به اندازه ی 5 سانتی متر و در جهت عمود بر تیر ریزی به اندازه ی 10 سانتی متر در دو جهت فاصله داده می شود بعد از تنظیم فاصله بین تیرچه ها بلوک ها در بین آنها قرار داده می شود  برای چیدن بلوک ها ابتدا بلوک ها تا سقف زیرین که اجرا شده است با کمک بالابر به بالا آورده می شوند حال برای سریع تر شدن عملیات می توان از سه کارگر استفاده کرد  بدین شکل که یک نفر بلوک را برداشته ودر دست می گیرد و نفر دوم با استفاده از یک چوب که در سر آن مهاری ایجاد کرده  چوب را به داخل بلوک برده و آن را بلند کرده و به نفر سوم که بر روی تیرچه ها در طبقه بالا قرار دارد می دهد و نفر سوم آنها را دربین تیرچه ها قرار میدهد

فهرست مطالب

اجرای سقف تیرچه و بلوک

ایزولاسیون پای ستون ها

اجرای کرسی چینی اندود ماسه سیمان روی کرسی و ایزولاسیون روی آن

آجر چینی دیوار های خارجی

اجرای گچ و خاک روی دیوارها و سقف

تهیه و نصب چهار چوب در ها و پنجره های فلزی

تاسیسات برقی

تأسیسات مکانیکی  لوله های چدنی فاضلاب  کانال کولر

چک لیست نظارتی کرسی چینی و بلوکاژ کف

چک لیست نظارتی عایق کاری روی کرسی چینی

چک لیست نظارتی آجر کاری

چک لیست نظارتی اندود گچ و خاک

چک لیست نظارتی ساخت و نصب چهار چوب درب ها و پنجره ها

چک لیست نظارتی کرم بندی پشت بام

نظرات و پیشنهادات کار آموز

اجرای سقف تیرچه و بلوک

ابتدا بر آورد لازم به عمل می آید تا مقدار مصالح لازم مشخص شود  ابعاد تیرچه ها از روی نقشه های اجرایی بدست می آیند  می توان تیرچه ها را سفارش داد و هم می توان در کارگاه ساخت

پارامتر هایی را که ناظر در خصوص تیرچه ها باید کنترل کند

کنترل ساخت خرپای تیرچه

کنترل سایز و طول میلگرد ها طبق نقشه

کنترل فاصله خرپاها و ابعاد تیرچه

کنترل ارتفاع خرپا وفاصله آرماتورهای طولی

کنترل عرض ناودانی مورد نظر جهت ساخت تیرچه
   

دانلود فایل

گزارش کارورزی کارخانجات نساجی

این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد

ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی نداردابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی  اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود آهار گیری  بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم صابون است  وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود شستشوی مقدماتی اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود ویسکوز پلی استر  فقط یک مرحله سفید گری می شود پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی آهار گیری  برای سفید گری آماده می شود پارچه باید قلیایی شود پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود  سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است  می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین قلیا وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود در استیمر 10 دقیقه می ماند در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند مواد شامل قلیا و صابون است  که سود 50 درجه بوده است  سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است که در این سه wash box پارچه شستشو می شود پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود پارچه که در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است آب اکسیژنه 35%  صابون و سود وپایدار کننده WBEN,,SFSC26/DS26/  پایدارکننده EWSZ,,Lee Weet صابون می دانیم پارچه های پلی استر پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه استشستشو می شود بعد پارچه روی big bach بسته می شود اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است

فهرست مطالب

موقعیت جغرافیایی کارخانه

طرز قرار گیری قسمت های مختلف کارخانه

چارت سازمانی

نمودار مسیر تولید محصولات کارخانه

مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده

رنگرزی

آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ

چاپ

کنترل کیفیت پارچه

گرمایش

تهویه

دانلود فایل

گزارش کارآموزی نساجی

این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی نساجی خوی

بشر از نخستین روز خلقت به فکر تولید پوشاک برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است که ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاک در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده کرد صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر کشورهای جهان همگام بود امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب شده است که بشر با روی آوردن به خواص فیزیکی مواد و با بکارگیری ذوق و هنر خود در صنعت نساجی تحولات شگرفی را ایجاد کند یکی از قسمت های مهم در صنعت نساجی، قسمت مقدمات بافندگی و بافندگی می باشد که از اهمیت فراوانی برخوردار است و با پیشرفت در زمینه تولید ماشین های بافندگی امروزه پارچه هایی با کیفیت بالاتر را می توان ایجاد نمود

فهرست مطالب

مقدمه

فصل اول

مقدمه

بررسی موقعیت جغرافیایی کارخانه

فصل دوم: مقدمات بافندگی

مقدمه

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی

ماشین چله پیچی مستقیم

ماشین چله پیچی بخشی

ماشین آهار

نخ کشی، طراحی، گره زنی

تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری

فصل سوم: بافندگی

مقدمه

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی

معرفی قسمت های مختلف ماشین بافندگی

بررسی عملیات در یک سیکل بافندگی

علت های متوقف شدن پی در پی ماشین بافندگی

علت های موج دار بودن پارچه

علت های به وجود آمدن غلط پودی و خطوط عرضی روی پارچه

علت های کج و معوج بودن نخ های تار

علت های پاره شدن نخ تار بیش از حد معمول

علت های پاره شدن نخ پود بیش از حد معمول

سرویس کاری ماشین آلات خط بافندگی

تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری

شرح مختصر تولید ازابتدا تا انتها

فصل چهارم

نحوه تهیه مواد اولیه

نحوه فروش محصولات

بررسی تولید ماشین آلات

بررسی میزان راندمان ماشین آلات

مشکلات

پیشنهادات

دانلود فایل

گزارش کارآموزی شرکت نیکو باف

این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی شرکت نیکو باف

شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف سهامی خاص به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید  در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران  و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد  این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد  مینگ  را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی  بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده تعویض و تولید پتوی راشل سیلک  جایگزین گردید  هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی  بافندگی  چاپ و تکمیل می باشد گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو بافت ولیدات این کارخانه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان  پاکستان و عراق صادر می گردد

محل استقرار کارخانه کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است  لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل پارک آتش نشانی  آپارتمان های مسکونی  خط واحد  آژانس و غیره می باشد از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود  هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند

واحد چله پیچی در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود  این ماشین کره ای می باشد و از شرکت   SWTA در سال 2004 خریداری شده است  قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است  در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند  چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند  از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی  پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود  لازم به ذکر است که باید متراژ  کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد  تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما چله ها با سر نخ های 309 برای گیج 13و 513 برای گیج 14 پر می شوند لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود  و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد  بر اثر ازدیاد کشش در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می  کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 3545 کاهش و عیوب تا حد زیادی مرتفع گردید

بهمراه چارت سازمانی شرکت

فهرست مطالب

گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف

محل استقرار کارخانه

چارت سازمانی کارخانه

تعداد پرسنل

ماشین آلات

واحد بافندگی

سالن چاپ

شابلون سازی

قسمت رنگ سازی و تهیه خمیر چاپ

سالن های چاپ

ماشین چاپ اسکرین تخت

تثبیت کالای چاپ شده

سالن رنگرزی

دستگاه آبگیر دو پارچه باز کن

جتهای soft-flow

جتهای Over flow

بررسی اتوکلاوها یا Pressure Beams

عملکرد کلی واحد رنگرزی

مراحل انجام عملیات

عملیات خارزنی

ماشین خارزنی

نکات خارزنی

دانلود فایل

گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار

این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار

کوره های مورد استفاده در این شرکت همگی از نوع کوره های القایی با فرکانس شبکه میباشند کوره های القایی از نظر متالورژیکی مناسب ترین کوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی که در ذوب ایجاد می شود باعث یکنواختی کامل ترکیب شیمیایی چدن می شوند کوره های القایی در یک دسته بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند کوره های فرکانس شبکه کم فرکانس این کوره ها HZ50 است کوره های فرکانس متوسط  فرکانس این کوره ها HZ 1000500 است کوره های فرکانس بالا  فرکانس این کوره ها بالاتر از HZ 1000 است در یک تقسیم بندی دیگر کوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند کوره های بدون هسته و با فرکانس بالا کوره های بدون هسته و با فرکانس پائین کوره های هسته دار با فرکانس پائین کوره های فرکانس متوسط کوره های فرکانس شبکه بدون هسته و کوره های فرکانس متوسط و بالا برای ذوب کردن مورد استفاده قرار می گیرند کوره های فرکانس شبکه هسته دار برای کوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند کوره های القایی ازنظر نوع مصرف به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند کوره های ذوب کننده کوره های نگهدارنده کوره های بارریز استفاده از کوره های نوع فرکانس شبکه بسیار زیاد است این کوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن کاربرد زیادی دارند از آنجا که برای شارژ کوره معمولا از قراضه های فولادی استفاده می کنند پس برای آلیاژ سازی باید از مواد کربن زایی مثل کک نفتی کلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم  فرو منگنز فرو فسفر و  استفاده می شود که با وجود تلاطم مذاب جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد در ضمن کوره های القایی از نظر هزینه ذوب از کوره های مقاومتی و قوس الکتریکی ارزان ترند زیرا هزینه مصرف الکترود و یا مقاومت الکتریکی ندارند در این کارخانه  4 کوره دوب با ظرفیت 8 تن موجود است که در حال حاضر از این کوره ها در حال فعالیت و ذوب دهی هستند این کوره ها از نوع کوره القایی بدون هسته با فرکانس شبکه می باشند هچنین یک کوره القایی نگهدارنده بدون هسته با فرکانس شبکه و ظرفیت حدود ton 55 ونیز یک کوره القایی بار ریز که از نوع هسته دار کانال دار می باشد موجودند ظرفیت کوره بارریز حدوداton13 است مذاب حاصل از کوره های ذوب 8 تنی برای بار دهی به کوره بارریز در خط تولید 5001 یا خط اتوماتیک و یا باردهی مستقیم به پاتیل برای خط تولید اتوماتیک خط 4001 استفاده می شود در مواقعی که ذوب کوره های 8 تنی برای باردهی در خط تولید کافی نیست از ذوب کوره نگهدارنده بهکوره 8 تنی اضافه می کنند و ذوب کوره نگهدارنده در واقع نقش بار کمکی را ایفا می کند کار سرباره گیری این کوره روزی یک بار و در ساعت اولیه کاری انجاممی شود درب کوره نگهدارنده دارای یک دریچه نسبتا کوچک است که مذاب را از این دریچه به داخل کوره می ریزند چون برداشتن درب اصلی این کوره باعث اتلاف انرژی و آلودگی بالای هوای محیط می شود فقط برای سرباره گیری درب کوره را کنار می زنند در کوره های ذوب گرمای لازم برای ذوب چدن توسط یک میدان مغناطیسی با فرکانس شبکه ایجاد می شود

مکانیزم تولید گرما به این صورت است که عبور جریان از یک سیم پیچ باعث تشکیل یک شار مغناطیسی درون سیم پیچ می شود حال اگر یک هسته فلزی را در مرکز سیم پیچ قرار دهیم در اثر القای مغناطیسی درون هسته فلزی جریانهای موسوم به جریانهای گردابی یا فوکو به وجود می آیند این جریانها در اثر پدیده ای به نام  اثر پوسته ایاز مرکز به پوسته هسته قوی تر می شوند مقاومت هسته در برابر این جریانها باعث گرم شدن هسته یا همان شارژ و درنتیجه ذوب شدن آن می شود همچنین طبق قانون فاراده یک نیروی رو به بالا به هسته وارد می شود که باعث لوپ زدن و گردش مذاب در کوره القایی می شود

فهرست مطالب

مقدمه و تاریخچه

فصل اول کوره ها

فصل دوم ماهیچه سازی

فصل سوم قالبگیری

فصل چهارم ماسه سازی

فصل پنجم شات بلاست و تست آب

فصل ششم تکمیل دیگ و طراحی قالب

فصل هفتم آزمایشگاه

دانلود فایل